Автоматический склад Jungheinrich для компании «Хенкель» в центре России

Автоматический склад Jungheinrich для компании «Хенкель» в центре России

23 января 2014
Завод «Хенкель» расположенный в городе Перми — крупнейшее предприятие компании на территории России и стран СНГ. Немецкий производитель складского оборудования Jungheinrich выступил в роли системного интегратора, осуществив комплексную автоматизацию новейшего логистического комплекса компании «Хенкель».

Флагманский завод «Хенкель» в России, согласно стратегии компании в области производства и логистики, расположен максимально выгодно по отношению к рынку сбыта. На сегодняшний день его производственная мощность составляет порядка 246 000 тонн продукции в год, которая поставляется по всей России. «Мы считаем, что завод в Перми очень удобно расположен стратегически. Здесь сошлись в равновесии две чаши весов: население и расстояние. Можно сказать, что завод находится в некотором смысле посередине России: с одной стороны он близок к 70% населения в европейской части страны, и в то же время — к 70% территории России, представленной Сибирью и Дальним Востоком», — говорит Сергей Гордиенко, руководитель отдела планирования и логистики компании «Хенкель» Россия.

Стратегия компании также предполагает, что флагманский завод и самый крупный склад должны располагаться рядом. Тем не менее, так исторически сложилось, что крупнейший завод «Хенкель» был оснащен небольшим складом, и эту проблему необходимо было решить.

Строительство новейшего логистического комплекса стало частью инвестиционной программы «Хенкель», направленной на модернизацию технологического оборудования и процессов, обеспечение безопасности труда и улучшение инфраструктуры региона. Объем инвестиций компании в проект составил 14 млн евро. 

В тендере на строительство автоматизированного складского комплекса участвовало несколько западных компаний, имеющих сильные позиции в области системных решений. Среди участников тендера были компании с разным уровнем опыта системных решений: некоторые из них реализовывали аналогичные проекты в России, для других подобный контракт стал бы первым. 
«Jungheinich заявил о себе как лидер в мире складкой логистики в середине прошлого века, но как системный интегратор в области автоматических решений стал известен последние 15 лет. В Европе за это время компанией были реализованы сотни автоматических решений. В России до сих пор мы занимались только сервисной поддержкой такого вида оборудования, например, для компании IKEA в Есипово», — рассказывает Алексей Вершинин, начальник отдела продаж системной техники Jungheinrich в России.

В результате жестких тендерных баталий и честной конкуренции компания «Хенкель» заключила договор с Jungheinrich. Сергей Гордиенко комментирует выбор подрядчика следующим образом: «Выражу общее мнение нашей проектной команды, что компания Jungheinrich более чем кто-либо была ориентирована на нас как на клиента, и на наши потребности. Специалисты Jungheinrich подошли к формированию коммерческого предложения со всей ответственностью и в дальнейшей переговорной политике показали умение оперативно и четко реагировать на наши запросы».

Перед подрядчиком, прежде всего, стояла задача уложиться в крайне сжатые сроки. Другим важным условием при выборе поставщика стал высокий уровень сервисной поддержки. Далеко не у всех компаний, участвовавших в тендере, имеется сеть сервисной поддержки по всей России. И если до заключения контракта сервисная служба компании Jungheinrich в Перми занималась только обслуживанием погрузчиков, в том числе и на заводе «Хенкель», то к моменту запуска нового логистического комплекса специалисты овладели всеми навыками ремонта автоматического оборудования. 

Команда, состоящая из десяти из российских и немецких специалистов Jungheinrich, в ходе планирования и реализации проекта должна была работать «как часы». Как и требовал заказчик, проект был осуществлен в кратчайшие сроки. Контракт был подписан в октябре 2010 года, а склад начал свою работу уже 29 февраля 2012 года. «Такая дата была выбрана случайно, но раз так получилось, то теперь отмечать это событие мы будем раз в четыре года», — шутит Сергей Гордиенко.

Параметры нового логистического комплекса впечатляют: общая площадь  составляет около 12500 м², расчетная емкость хранения – до 25 тыс. паллетомест, высота складирования в автоматизированном складе достигает 26 м (при десяти уровнях хранения), высота зоны стеллажного хранения — 12,5 м (6 уровней хранения). Работает склад круглосуточно, семь дней в неделю. 

Для компании «Хенкель» склад, прежде всего, должен обеспечивать бесперебойную работу завода со всеми его производственными пиками. Еще один важный момент — своевременная отгрузка товара клиентам, то есть сбор заказов на отгрузку и их загрузка с наименьшими усилиями. 
Завод и логистический комплекс действуют как единое целое. Готовая продукция фасуется в коробку, далее по конвейерной ленте она поступает в систему паллетирования, где формируется готовая паллета. Затем также конвейером без участия человека она поступает на склад. Раньше этот путь продукция проделывала за три дня. Около сорока человек были задействованы, а количество погрузчиков Jungheinrich достигало тридцати. Сегодня этот путь занимает всего несколько часов. 

На старом складе весь процесс осуществлялся вручную: готовую продукцию нужно было считать и проверять на наличие ошибок. Ведение различных документов, журналов, перемещение погрузчиков — все это занимало огромное количество времени. Теперь, когда все процессы автоматизированы, продукция попадает на склад уже через два-три часа после производства и сразу оказывается доступна клиенту для отгрузки.

В настоящий момент на складе работают три крана-штабелера. Кран берет паллету, поступившую в буферную зону по конвейерной ленте, ставит ее в канал, в котором может одновременно размещаться до 10 паллет, и далее с помощью шаттлового механизма передвигает ее в глубину, размещая груз в зоне хранения. Количество операций выполняемых одним краном составляет 57 паллет в час на одиночном цикле или до 35 паллет в двойном.

Работа кранов-штабелеров, как и управление всем складом, обеспечивается системой WMS Jungheinrich. «Предложенная Jungheinrich система управления складом интуитивно понятна, а это важная часть успеха проекта в целом», — отмечает Сергей Гордиенко.

В построенном логистическом комплексе кроме полностью автоматизированного склада есть и зона стандартного стеллажного хранения, где осуществляется сборка заказов неполными паллетами. Здесь также работает техника Jungheinrich. Парк представлен электрическими погрузчиками EFG 216, газовыми вилочными погрузчиками TFG 320 и ричтраками ETV 216. 

Тринадцать из пятнадцати ворот логистического комплекса «Хенкель» оборудованы гравитационными накопителями на 33 паллеты. Из накопительной емкости паллета от ворот по наклонной линии подъезжает практически к машине, таким образом, сокращается путь, который совершает техника при погрузке. 

«Уже после запуска склада у нас было несколько долгих и интересных дискуссий по поводу оптимизации системы управления потоками. Склад — как живой организм: какие-то процессы могут меняться в соответствии с требованиями рынка и спецификой производства. Успешно запустив проект в работу, мы понимали, что сможем сделать еще лучше, и продолжили совершенствовать работу комплекса», — рассказывает Алексей Вершинин.

За счет оптимизированных таким образом логистических схем километраж поставок сократился на несколько сотен тысяч километров в год, а количество выбросов углекислого газа в атмосферу — на 366 тонн ежегодно. Все это позволяет внести значительный вклад в устойчивое развитие, принципам которого обе компании следуют во всем мире. 

Для компании Jungheinrich автоматизированный складской комплекс «Хенкель» — один из самых крупномасштабных проектов в России. «Проект всемирно известного производителя «Хенкель» стал для нас удачным старапом в сегменте автоматики. Теперь, имея подобный опыт, мы уверены, что сможем стать поставщиком №1 на всей территории России. Для этого у нас есть и амбиции, и возможности — лучшие проектировщики, техника премиум-класса, партнеры и, что очень важно, собственные сервисные инженеры по всей России, специально подготовленные для подобных проектов», — резюмирует Алексей Вершинин.



Ваше сообщение успешно отправлено!
Scroll
loading